煉鋼工序余熱發(fā)電主要包括轉(zhuǎn)爐汽化冷卻器飽和蒸汽發(fā)電、電爐煙氣余熱發(fā)電、加熱爐汽化冷卻器飽和蒸汽發(fā)電、加熱爐煙氣余熱發(fā)電等四種，這四種余熱形式可分別單獨(dú)發(fā)電，也可以分組合并發(fā)電。對(duì)于分組合并發(fā)電，能夠在降低投資的同時(shí)提高發(fā)電效率。

1.定義及征

(1)定義：在不影響煉鋼產(chǎn)品產(chǎn)量、質(zhì)量，不降低工藝設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率，不改變生產(chǎn)工藝流程、設(shè)備，不增加生產(chǎn)電耗和熱耗的前提下，將生產(chǎn)工藝過(guò)程中產(chǎn)生的飽和蒸汽、以及工藝設(shè)備排出的廢氣余熱轉(zhuǎn)化為電能的。

(2)特征：

煉鋼工序余熱發(fā)電發(fā)電除上述定義外也還同時(shí)有如下的特征：

a.根據(jù)工藝設(shè)備的生產(chǎn)、裝備、現(xiàn)場(chǎng)條件等因素，每套工藝設(shè)備可以單獨(dú)配套發(fā)電機(jī)組，也可以相互組合，充分利用各自余熱的點(diǎn)配套一臺(tái)發(fā)電機(jī)組;

b.由于轉(zhuǎn)爐周期性生產(chǎn)的點(diǎn)，轉(zhuǎn)爐汽化冷卻余熱鍋爐產(chǎn)生的飽和蒸汽流量及壓力也隨著轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)而產(chǎn)生周期性的變化，因此必須設(shè)置較容量的蓄熱裝置，以保證蒸汽的連續(xù)穩(wěn)定供給，保證汽輪發(fā)電機(jī)組的連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行;

c.電爐煙氣的特點(diǎn)是溫度且波動(dòng)頻繁、煙氣瞬時(shí)量大、粉塵濃度高，且有周期性的特點(diǎn)，電爐產(chǎn)生的煙氣溫度、流量也有周期性的變化，為適應(yīng)這種周期性的生產(chǎn)模式，需要采用汽化冷卻煙道、燃燒沉降室、余熱鍋爐和蓄熱器相結(jié)合的方式，保證蒸汽的連續(xù)穩(wěn)定供給。

d.轉(zhuǎn)爐汽化冷卻器和加熱爐汽化冷器產(chǎn)生的飽和蒸汽可經(jīng)汽水分離直接進(jìn)入汽輪機(jī);或裝置燃?xì)膺^(guò)熱器，利用少量的煤氣燃燒進(jìn)行過(guò)熱、或利用加熱爐煙氣或燒結(jié)煙氣余熱過(guò)熱再進(jìn)入汽輪機(jī)，以提高發(fā)電效率及汽輪機(jī)使用壽命。

e.組合系統(tǒng)中余熱鍋爐給水系統(tǒng)采用各自獨(dú)立、互不影響的并聯(lián)系統(tǒng);

2.系統(tǒng)構(gòu)成

幾種工序過(guò)程的余熱發(fā)電系統(tǒng)主要區(qū)別在于蒸汽在進(jìn)入汽輪機(jī)前的過(guò)程，而進(jìn)入汽輪機(jī)的系統(tǒng)是完全一致的，主要有汽輪機(jī)及發(fā)電機(jī)組系統(tǒng);電站循環(huán)冷卻水系統(tǒng);電站化學(xué)水處理系統(tǒng);站用電系統(tǒng);電氣接入系統(tǒng);電站動(dòng)控制系統(tǒng);電站室外汽水管道系統(tǒng);電站室外給水、排水、消防管網(wǎng)系統(tǒng);以及為上述各系統(tǒng)配套土建、通訊、照明、環(huán)保、勞動(dòng)安全與衛(wèi)生、消防、供暖等輔助系統(tǒng)。其不同的系統(tǒng)部分如下：

(1)轉(zhuǎn)爐余熱發(fā)電系統(tǒng)：轉(zhuǎn)爐余熱回收系統(tǒng)(汽化冷卻器系統(tǒng));蓄熱系統(tǒng);飽和蒸汽過(guò)熱系統(tǒng)。

(2)電爐余熱發(fā)電系統(tǒng)：汽化冷卻燃燒沉降系統(tǒng);汽化冷卻煙道系統(tǒng);汽化冷卻器系統(tǒng);蓄熱系統(tǒng);飽和蒸汽過(guò)熱系統(tǒng)。

(3)加熱爐余熱發(fā)電系統(tǒng)：

根據(jù)不同形式的加熱爐，加熱爐余熱發(fā)電系統(tǒng)一般分為兩種：一種是只利用加熱爐汽化冷卻器產(chǎn)生的飽和蒸汽進(jìn)行發(fā)電;另一種是將汽化冷卻器產(chǎn)生的飽和蒸汽與加熱爐煙氣余熱回收組合在一起進(jìn)行發(fā)電。系統(tǒng)構(gòu)成：加熱爐余熱回收系統(tǒng)(汽化冷卻器);加熱爐煙氣余熱回收系統(tǒng)(余熱鍋爐);蒸汽過(guò)熱系統(tǒng)。

上述幾個(gè)系統(tǒng)可根據(jù)不同系統(tǒng)的蒸汽參數(shù)、設(shè)備運(yùn)行情況相互組合，將可共用系統(tǒng)部分合并建設(shè)。

3.余熱發(fā)電系統(tǒng)解決方案

3.1轉(zhuǎn)爐余熱發(fā)電系統(tǒng)

(1)要點(diǎn)

煉鋼轉(zhuǎn)爐在吹煉過(guò)程中，產(chǎn)生大量的溫?zé)煔?1300℃以上)，為降低煙氣溫度、回收溫?zé)煔庵械挠酂幔D(zhuǎn)爐配套設(shè)置了煙道式汽化冷卻余熱鍋爐。余熱鍋爐由于受到轉(zhuǎn)爐吹煉時(shí)煙氣波動(dòng)的影響，在整個(gè)冶煉周期(～30min)內(nèi)，只有吹煉期(～15min)才有飽和蒸汽產(chǎn)生，同時(shí)由于吹煉期煙氣量的急劇變化，余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽量也隨之急劇波動(dòng)。因此為保證汽輪機(jī)進(jìn)汽流量的連續(xù)性和穩(wěn)定性，一般還設(shè)置蓄熱器系統(tǒng)。

轉(zhuǎn)爐在吹煉期內(nèi)，轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的溫?zé)煔膺M(jìn)入汽化冷卻煙道，經(jīng)換熱產(chǎn)生1.0～1.6MPa的汽水混合物送入余熱鍋爐汽包，再經(jīng)汽包汽水分離送出飽和蒸汽，一部分蒸汽進(jìn)入蓄熱器內(nèi)，通過(guò)內(nèi)部充熱裝置噴入過(guò)冷水中，蒸汽將蓄熱器內(nèi)的過(guò)冷水加熱同時(shí)冷凝成水，形成飽和水，使蓄熱器內(nèi)水的焓值升，這樣就完成了蓄熱器的充熱過(guò)程;另一部分蒸汽經(jīng)調(diào)壓閥送入汽輪發(fā)電機(jī)房。轉(zhuǎn)爐在非吹煉期內(nèi)，汽化冷卻余熱鍋爐不產(chǎn)生蒸汽，調(diào)壓閥前蒸汽壓力不斷下降，此時(shí)蓄熱器內(nèi)壓下降，飽和水成為過(guò)熱水沸騰，產(chǎn)生飽和蒸汽，飽和蒸汽經(jīng)調(diào)壓閥送入汽輪發(fā)電機(jī)房。

由于飽和蒸汽對(duì)汽輪機(jī)使用壽命影響很大，雖然系統(tǒng)中采用了很多防范措施，但實(shí)際運(yùn)行中仍不可避免造成汽輪機(jī)入口的蒸汽干度達(dá)不到0.995以上，因此使汽輪機(jī)葉片的使用壽命縮短;并且飽和蒸汽的發(fā)電效率低，汽耗率大，造成發(fā)電收入較低，投資周期長(zhǎng)。因此系統(tǒng)中還可以考慮增加了蒸汽過(guò)熱系統(tǒng)，既可以充分保證汽輪機(jī)使用壽命，也可以大幅度提發(fā)電，降低投資回收期。

(2)熱力系統(tǒng)

根據(jù)工廠體情況，轉(zhuǎn)爐余熱發(fā)電系統(tǒng)有如下兩種熱力系統(tǒng)，分別見：

圖3-1：轉(zhuǎn)爐飽和蒸汽發(fā)電熱力系統(tǒng)

圖3-2：轉(zhuǎn)爐過(guò)熱蒸汽發(fā)電熱力系統(tǒng)

3.2電爐余熱發(fā)電

(1)要點(diǎn)

根據(jù)電爐煙氣溫度的不同，煙氣余熱回收系統(tǒng)設(shè)置了不同的換熱面。在溫?zé)煔鈪^(qū)設(shè)置了以輻射換熱為主的汽化冷卻燃燒沉降室、汽化冷卻煙道，在溫?zé)煔鈪^(qū)設(shè)置了以對(duì)流換熱為主的余熱鍋爐。電爐煙氣從爐內(nèi)第四孔抽出，經(jīng)水冷彎頭、水冷滑套、汽化冷卻燃燒沉降室、汽化冷卻煙道，溫度降至850℃左右;再經(jīng)余熱鍋爐煙氣降低到約200℃，與二次煙氣混合降溫，經(jīng)煙氣凈化系統(tǒng)除塵達(dá)標(biāo)排人氣。

由于電爐生產(chǎn)運(yùn)行的特點(diǎn)，決定了其發(fā)電系統(tǒng)與轉(zhuǎn)爐發(fā)電系統(tǒng)類似，汽化冷卻裝置和余熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽還需經(jīng)過(guò)蓄熱器蓄能，才能實(shí)現(xiàn)蒸汽穩(wěn)定連續(xù)的供給。汽水系統(tǒng)流程：經(jīng)鍋爐給水泵供入余熱鍋爐的水加熱器加熱送入汽包;汽包下降管分為兩路：一路循環(huán)水由下降管經(jīng)熱水循環(huán)泵加壓進(jìn)入燃燒沉降室和冷卻煙道，通過(guò)與溫?zé)煔鈸Q熱，產(chǎn)生汽水混合物，再經(jīng)上升管返回汽包，組成了強(qiáng)制循環(huán)系統(tǒng);另一路下降管進(jìn)入余熱鍋爐，經(jīng)余熱鍋爐吸收煙氣中的熱量，產(chǎn)生汽水混合物經(jīng)上升管返回汽包，組成了自然循環(huán)系統(tǒng);汽水混合物在汽包汽水分離產(chǎn)生出蒸汽，送至蓄熱器，通過(guò)蓄熱器產(chǎn)生連續(xù)穩(wěn)定的蒸汽進(jìn)入發(fā)電系統(tǒng)。

(2)熱力系統(tǒng)

根據(jù)工廠大體情況，電爐余熱發(fā)電系統(tǒng)有如下兩種熱力系統(tǒng)，分別見：

圖3-3：電爐飽和蒸汽發(fā)電熱力系統(tǒng)

圖3-4：電爐過(guò)熱蒸汽發(fā)電熱力系統(tǒng)

3.3加熱爐余熱發(fā)電

(1)要點(diǎn)

加熱爐余熱資源分為兩部分：一部分是加熱爐采用汽化冷卻器進(jìn)行冷卻，被加熱的汽水混合物進(jìn)入汽包進(jìn)行汽分離產(chǎn)生壓飽和蒸汽;另一部分是非蓄熱器加熱爐尾部煙道空氣預(yù)熱器出口的煙氣余熱。由于加熱爐的生產(chǎn)方式為連續(xù)運(yùn)行，因此這兩部余熱資源也比較穩(wěn)定。

由于加熱爐汽化冷卻器產(chǎn)生的飽和蒸汽一般流量比較少，很少單獨(dú)利用，所以基本上都是將蒸汽并網(wǎng)利用;對(duì)于加熱爐煙氣余熱可根據(jù)流量、溫度結(jié)合汽化冷卻器產(chǎn)生的飽和蒸汽建設(shè)一套小型汽輪發(fā)電機(jī)組。根據(jù)不同的參數(shù)情況，發(fā)電系統(tǒng)可采用單壓或雙壓系統(tǒng)。

(2)熱力系統(tǒng)

根據(jù)工廠體情況，加熱爐余熱發(fā)電系統(tǒng)有如下兩種熱力系統(tǒng)，分別見：

圖3-5：加熱爐單壓余熱發(fā)電熱力系統(tǒng)

圖3-6：加熱爐雙壓余熱發(fā)電熱力系統(tǒng)

3.4組合式余熱發(fā)電系統(tǒng)

所謂組合式余熱發(fā)電系統(tǒng)就將上述三種工藝設(shè)備的余熱資源在一定范圍內(nèi)組合在一起，進(jìn)行綜合利用的發(fā)電系統(tǒng)。這種系統(tǒng)的特點(diǎn)如下：

(1)在現(xiàn)場(chǎng)條件允許的情況下，余熱電站總投資較低;

(2)可根據(jù)不同工藝的特點(diǎn)，合理的選取工藝參數(shù)和流程，提高綜合發(fā)電效率;

(3)對(duì)工藝生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的波動(dòng)，余熱電站適應(yīng)范圍更大，保證發(fā)電系統(tǒng)的穩(wěn)定運(yùn)，并可保證主機(jī)設(shè)備的使用壽命，提電站的平均發(fā)電功率。

多臺(tái)設(shè)備多種工藝的余熱發(fā)電系統(tǒng)舉例如下：

圖3-7：兩臺(tái)轉(zhuǎn)爐和兩臺(tái)加熱爐余熱發(fā)電熱力系統(tǒng)

圖3-8：煉鋼區(qū)域余熱發(fā)電熱力系統(tǒng)

4.特點(diǎn)

針對(duì)煉鋼工序余熱資源的點(diǎn)，其發(fā)電主要特點(diǎn)：

(1)充分回收煉鋼工序中不同的余熱資源并將其轉(zhuǎn)化為電能;

(2)不影響煉鋼工序的正常生產(chǎn)，也不影響鋼廠生產(chǎn)、生活用蒸汽;

(3)如果裝置燃?xì)庹羝^(guò)熱器，利用少量的煤氣燃燒對(duì)飽和蒸汽進(jìn)行過(guò)熱(或利用加熱爐煙氣或燒結(jié)煙氣余熱過(guò)熱)，除可以提高余熱發(fā)電能力外，為調(diào)整控制蒸汽參數(shù)(溫度、壓力)造了條件，更可以保證汽輪機(jī)使用壽命;

5.典型指標(biāo)

由于各鋼鐵生產(chǎn)企業(yè)煉鋼工序汽化冷卻器產(chǎn)生的飽和蒸汽參數(shù)不同及生產(chǎn)、生活用蒸汽量不同，使用于發(fā)電的蒸汽量及蒸汽參數(shù)也不相同，因此，對(duì)于煉鋼工序余熱發(fā)電不能確定典型指標(biāo)，但可根據(jù)蒸汽參數(shù)確定每噸蒸汽的發(fā)電能力,見下表：

仟億達(dá)股份是能源項(xiàng)目投資、資源循環(huán)利用項(xiàng)目投資集團(tuán)，以金融資本推動(dòng)節(jié)能環(huán)保事業(yè)。主要采用合同能源管理服務(wù)模式，為客戶提供工業(yè)整體節(jié)能環(huán)保解決方案。業(yè)務(wù)涵蓋分布式能源項(xiàng)目投資，包括園區(qū)熱電聯(lián)產(chǎn)、冷熱電三聯(lián)供、光伏發(fā)電、利用余熱及可燃?xì)怏w進(jìn)行余熱發(fā)電、余熱余壓回收利用，煤改氣投資建設(shè)，脫硫脫硝，電機(jī)拖動(dòng)節(jié)能，包括中壓變頻節(jié)能、節(jié)能泵改造，同時(shí)公司自行研發(fā)能源管理平臺(tái)、在線監(jiān)測(cè)平臺(tái)。公司主要服務(wù)領(lǐng)域?yàn)楣I(yè)領(lǐng)域，包括冶金、建材、電力、化工、煤炭、石油、機(jī)械、紡織、輕工、醫(yī)藥等型生產(chǎn)耗能企業(yè)。

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